在搅拌站的日常运营中，物料装卸环节是连接生产与运输的关键步骤，也是安全事故易发环节。该环节涉及车辆精准定位、设备协同操作、人员密切配合等多个方面，任何一个环节的疏忽都可能导致设备损坏、物料泄漏甚至人员伤亡。因此，在搅拌站驾驶员安全培训中，明确物料装卸时的车辆位置调整规范与操作配合要点，是道路安全教育培训的重要组成部分，有助于驾驶员形成标准化操作习惯，从根本上降低安全风险。

一、物料装卸环节的环境特点与风险

物料装卸区域的环境复杂多变，存在多重安全隐患。从场地条件来看，装卸区域往往堆放着砂石、水泥等原材料，地面可能因散落物料而变得湿滑，尤其是在雨天或冲洗车辆后，易导致车辆打滑或人员滑倒。同时，区域内可能有装载机、输送带、泵车等大型设备作业，设备运转时的盲区和移动轨迹增加了碰撞风险。

从操作流程来看，物料装卸需要驾驶员、装载机操作员、调度员等多方人员协同，若沟通不畅或配合失误，容易引发事故。例如，装载机向搅拌车料斗装料时，若车辆位置偏差过大，可能导致物料洒漏，甚至砸伤车辆或人员；卸料时若料斗与接收设备对接不当，可能造成混凝土溢出，影响场地环境或引发设备故障。

此外，装卸过程中产生的粉尘、噪音等因素，可能影响驾驶员的视线和判断能力，长时间作业还会导致驾驶员疲劳，进一步增加操作风险。因此，熟悉该环节的环境特点，掌握针对性的安全操作技巧，是保障装卸安全的前提。

二、车辆位置调整的规范与技巧

（一）装料前的位置调整

装料前，驾驶员需根据装料设备的类型（如固定料仓、装载机、输送带）和位置，精准调整搅拌车的停放位置。首先，观察装料区域的地面标识和引导线（若有），这些标识通常指示了车辆的最佳停放区域，可作为初步定位的参考。行驶至装料区域附近时，提前减速至 5 公里 / 小时以下，开启转向灯，缓慢驶入定位区域，避免因车速过快导致定位偏差或碰撞周边设备。

对于固定料仓装料，车辆需正对料仓下料口停放，确保料斗进料口与下料口在垂直方向对齐，横向偏差不超过 30 厘米。若偏差过大，物料下落时可能溅出或堆积在料斗边缘，增加清理难度和安全隐患。停车后，观察料仓下料口与料斗的相对位置，可通过调整方向盘微调车身，必要时下车查看，确认对齐后拉紧手刹，挂入空挡（手动挡）或 P 挡（自动挡），开启危险报警闪光灯。

若使用装载机装料，车辆需与装载机保持 3-5 米的安全距离，车身与装载机作业半径边缘平行停放，避免装载机转动时铲斗碰撞车辆。同时，料斗进料口应朝向装载机卸料方向，确保铲斗卸料时物料能准确落入料斗，减少洒漏。

（二）卸料时的位置调整

卸料时的位置调整需根据卸料地点（如施工现场、泵车对接点）和接收设备的类型灵活操作。在施工现场直接卸料时，车辆需停放在坚实、平坦的地面上，避免停在松软土地或斜坡上，防止车辆倾斜导致料斗卸料不畅或车辆侧翻。车身应与卸料点保持适当距离，确保料斗完全伸出后能准确对准卸料区域，同时不影响其他车辆和设备通行。

与泵车对接卸料时，车辆需平行停放在泵车的受料口侧方，两车之间的距离控制在 1-1.5 米，既方便料斗与受料口对接，又为操作人员预留安全通道。停车后，调整料斗角度，使其卸料口与泵车受料口对齐，纵向偏差不超过 20 厘米，避免混凝土洒落在外。若受料口位置较高，需缓慢升起料斗，过程中观察料斗与泵车的相对位置，防止碰撞泵车部件。

在狭窄区域卸料时，需特别注意周边环境，提前观察是否有障碍物、架空线路或行人，必要时请现场人员引导。卸料过程中，若需调整车辆位置，必须先将料斗复位，关闭卸料门，确认安全后再移动车辆，严禁在料斗升起状态下调整车身位置。

（三）特殊情况的位置调整

当装卸区域地面不平整时，需优先选择相对平坦的区域停放，若无法避开斜坡，应将车辆车头朝向斜坡上方停放，并在车轮下垫入石块或三角木固定，防止车辆溜动。同时，料斗的卸料方向应避开斜坡下方，避免物料滚落引发危险。

遇到大风、暴雨等恶劣天气时，装卸位置应尽量选择有遮挡的区域，车辆停放时远离易倒伏的树木、广告牌等物体。调整位置时，放慢操作速度，密切关注车身稳定性，必要时暂停作业，待天气好转后再继续。

三、操作配合的关键要点

（一）与装料设备操作员的配合

装料前，驾驶员需与装载机或料仓操作员确认装料种类和数量，避免装错物料。若有特殊要求（如添加外加剂），需提前沟通清楚，确保装料过程符合规范。装料时，驾驶员应留在驾驶室内，随时观察装料情况，通过手势或对讲机与操作员保持联系。当料斗内物料达到预定数量时，及时示意操作员停止装料，防止超载。

装料过程中，若发现物料洒漏、设备异常或其他安全隐患，应立即示意操作员停止作业，待隐患排除后再继续。装料完毕，驾驶员需检查料斗是否关闭严密，确认无误后向操作员示意，方可驶离装料区域。

（二）与卸料现场人员的配合

卸料前，驾驶员需与现场指挥人员或接收设备操作员确认卸料要求，如卸料速度、卸料量等。若现场有多个卸料点，需明确具体位置和顺序，避免误操作。卸料时，按照指挥人员的手势或指令调整料斗角度和卸料速度，过程中保持耐心，不擅自操作。

当现场出现异常情况（如混凝土堵塞、接收设备故障）时，应立即停止卸料，听从指挥人员的安排。若需清理卸料口或调整设备，驾驶员需将料斗复位并熄火，待现场人员确认安全后再下车配合，严禁在料斗未复位时进行清理作业。

（三）与调度及其他人员的配合

在装卸环节，驾驶员需与搅拌站调度员保持沟通，及时反馈装料完成时间、卸料地点等信息，确保运输计划顺利执行。若装卸过程中出现车辆故障、物料问题等突发情况，需第一时间向调度员报告，由调度员协调处理，不擅自离岗或采取违规操作。

与其他搅拌车驾驶员在同一区域装卸时，需遵守 “先来后到” 的原则，依次排队等待，不抢位、不插队。若装卸区域空间有限，需相互配合调整车辆位置，为对方预留足够的操作空间，避免因争抢位置引发冲突或事故。

四、道路安全教育培训的融入策略

为强化驾驶员在物料装卸环节的安全意识和操作能力，道路安全教育培训需从理论、实操、意识培养三个维度入手。在理论培训中，系统讲解装卸环节的风险点、车辆定位的技术参数、操作配合的规范流程等知识，结合《道路交通安全法》中关于车辆装载的规定，让驾驶员理解规范操作的法律依据和重要性。

实操培训采用 “模拟 + 实战” 的模式，设置与实际装卸场景一致的模拟区域，让驾驶员练习不同装料设备、不同场地条件下的车辆定位技巧，通过反复训练形成肌肉记忆。同时，组织多人配合演练，模拟驾驶员与操作员、指挥人员的沟通配合过程，提升团队协作能力。

意识培养方面，通过分析真实事故案例（如因车辆定位偏差导致物料砸伤人员、因配合失误引发设备碰撞等），让驾驶员直观感受违规操作的后果。定期开展安全例会，鼓励驾驶员分享装卸过程中的安全经验和遇到的问题，形成 “人人讲安全、事事讲规范” 的氛围。

此外，建立装卸环节的安全考核制度，将车辆定位准确性、配合规范性、隐患排查能力等纳入考核指标，考核结果与绩效挂钩，倒逼驾驶员重视装卸安全操作。

五、FAQs

（一）搅拌车在装料过程中，发现料斗与料仓下料口对齐偏差较大，需调整位置时，应如何操作才能确保安全？

当发现料斗与料仓下料口对齐偏差较大需要调整位置时，驾驶员需按规范步骤操作，避免引发安全事故。首先，立即示意装料操作员停止下料，确保物料不再下落，防止调整过程中物料洒漏或砸伤车辆。待料仓下料口完全关闭后，观察周围环境，确认装料区域内无人员靠近车辆，装载机、输送带等设备处于停止状态，且与车辆保持安全距离。

随后，驾驶员缓慢松开手刹，挂入低速挡（手动挡挂 1 挡，自动挡挂 L 挡），开启相应方向的转向灯，通过后视镜观察车辆后方和两侧情况，确认无障碍物或人员。若调整幅度较小，可在驾驶室内通过微调方向盘缓慢移动车辆，过程中保持车速不超过 3 公里 / 小时，避免急加速或急转向导致车辆晃动。

若调整幅度较大，需下车观察车辆与料仓的相对位置，规划调整路线，确保车辆移动时不会碰撞料仓、支架或其他设备。必要时，可请装料操作员协助指挥，通过手势提示调整方向和距离。调整过程中，驾驶员要时刻关注指挥信号，每移动一段距离（约 50 厘米）就停车观察对齐情况，逐步将料斗调整至与下料口对齐的位置。

位置调整到位后，再次拉紧手刹，挂入空挡或 P 挡，开启危险报警闪光灯，向装料操作员示意可以继续装料。装料前，最后检查一次对齐情况，确认偏差在允许范围内（不超过 30 厘米），确保装料过程安全顺畅。

（二）卸料时需要与泵车受料口精准对接，而泵车停放位置较窄，搅拌车调整空间有限，应如何确保对接精准且不发生碰撞？

在泵车停放位置较窄、调整空间有限的情况下，驾驶员需采取精细化操作确保卸料口与泵车受料口精准对接。首先，提前下车观察搅拌车与泵车的相对位置，测量两车之间的可用距离和角度，规划最佳停靠路线，避免盲目移动车辆。若现场有指挥人员，需明确指挥手势（如直行、左转、右转、停车等），确保沟通无误。

启动车辆后，开启转向灯，以极慢速度（不超过 2 公里 / 小时）向泵车靠近，过程中通过两侧后视镜观察车身与泵车的距离，同时注意泵车的支腿、输送管等部件，防止碰撞。当车辆距离泵车约 1 米时停车，再次下车观察料斗卸料口与受料口的横向和纵向偏差，若横向偏差较大，可微调方向盘使车身平行于泵车；若纵向偏差较大，可缓慢前后移动车辆，每次移动不超过 30 厘米就停车检查。

若受料口位置较高，需在车辆停稳后缓慢升起料斗，升起过程中观察料斗与泵车受料口的高度差，避免料斗过高碰撞泵车臂架。当料斗卸料口与受料口高度基本一致、横向偏差不超过 20 厘米时，停止调整，确认两车之间预留有至少 60 厘米的通道供人员通行和观察。

最后，拉紧手刹，挂入 P 挡或空挡，开启危险报警闪光灯，由现场指挥人员或泵车操作员再次确认对接情况，无误后再开始卸料。卸料过程中，驾驶员需留在驾驶室内观察，若发现料斗晃动可能碰撞泵车，立即停止卸料并调整。

（三）搅拌车卸料时，现场指挥人员与驾驶员的沟通信号不明确，导致操作配合混乱，应如何解决这一问题？

当现场指挥人员与驾驶员沟通信号不明确导致配合混乱时，需立即暂停卸料作业，采取有效措施解决沟通问题，避免引发安全事故。首先，驾驶员应将料斗复位，关闭卸料门，拉紧手刹，确保车辆处于稳定状态，然后下车与指挥人员当面沟通，明确双方认可的指挥信号体系。

可采用行业通用的标准手势信号，如手臂向上伸直表示 “停止”，手臂水平向前摆动表示 “前进”，手臂向下摆动表示 “卸料”，手掌左右摆动表示 “调整方向” 等，对每个手势的含义进行确认，确保双方理解一致。若存在视觉盲区，可辅以简单的口令（如 “左一点”“停”“卸” 等），但需注意口令清晰、简洁，避免使用方言或模糊表述。

若现场环境嘈杂（如泵车运转噪音大），口令沟通困难，可使用对讲机进行沟通，提前检查对讲机电量和信号，约定简单的指令代码（如 “1” 表示停止，“2” 表示前进，“3” 表示卸料），确保指令传递准确。沟通工具需由专人保管，避免多人同时使用导致信号混乱。

沟通方式确认后，进行简单的模拟演练，如指挥人员做出 “前进” 手势，驾驶员缓慢移动车辆，验证信号传递的准确性。演练无误后，再恢复卸料作业，作业过程中，驾驶员每执行一个操作前，可通过点头或手势向指挥人员确认，确保指令理解正确。

若多次沟通后仍存在配合问题，驾驶员可向调度员反馈，请求更换指挥人员或增派熟悉信号的人员协助，待沟通顺畅后再继续作业，不强行进行卸料操作。

（四）在狭窄场地卸料时，搅拌车需靠近建筑物或围挡，如何调整车辆位置以避免车身与障碍物发生碰撞？

在狭窄场地靠近建筑物或围挡卸料时，车辆位置调整需格外谨慎，确保车身与障碍物保持安全距离。首先，驾驶员需下车测量场地宽度和障碍物的位置，判断车辆能否安全进入卸料区域，若场地宽度仅略大于车身宽度（差值小于 50 厘米），需评估是否有必要进行卸料，若必须卸料，需制定详细的调整方案。

车辆缓慢驶入场地时，将车身一侧（靠近障碍物的一侧）作为基准，通过后视镜观察车身与障碍物的距离，保持车身与障碍物平行，初始距离控制在 30-50 厘米。若障碍物为建筑物墙壁，需注意墙壁是否有突出的构件（如窗台、管道），调整车身位置避开这些构件，防止刮蹭。

当车辆接近卸料点时，停车观察料斗伸出后是否会碰撞障碍物，若料斗升起后可能触及建筑物，需进一步调整车辆与障碍物的距离，必要时牺牲部分卸料对准精度，优先保证不碰撞。调整过程中，可请现场人员在障碍物一侧观察，通过手势提示车身与障碍物的距离变化，驾驶员根据提示缓慢移动车辆。

车辆停稳后，再次检查车身与障碍物的距离，确保至少留有 20 厘米的安全间隙，料斗活动范围内无障碍物。拉紧手刹后，先缓慢升起料斗至小角度，观察是否有碰撞风险，确认安全后再调整至卸料角度。卸料过程中，驾驶员需密切关注料斗与障碍物的相对位置，若发现异常立即停止卸料，复位料斗后重新调整车辆位置。

卸料完毕，复位料斗时同样要缓慢操作，确保料斗完全收回后再移动车辆，驶离场地时按原路线缓慢退出，避免因视线盲区碰撞障碍物。

（五）装料过程中突遇暴雨，导致地面湿滑，此时需要暂停装料并将车辆移至避雨区域，应如何安全调整车辆位置？

突遇暴雨需暂停装料并将车辆移至避雨区域时，驾驶员需采取防滑措施，谨慎调整车辆位置。首先，示意装料操作员立即停止装料，关闭料仓下料口，防止雨水混入物料或物料被淋湿结块。待装料设备停止运转后，驾驶员不要立即移动车辆，先观察地面湿滑程度，若发现轮胎有打滑迹象，需在车轮下铺垫砂石、草垫或木板等防滑物，增加轮胎与地面的摩擦力。

随后，检查车辆制动系统，轻踩刹车踏板感受制动效果，若制动距离变长或有打滑现象，需降低车速并增加制动提前量。启动车辆时，挂入低速挡，缓慢松开离合器（手动挡）或轻踩油门（自动挡），避免驱动轮打滑，起步后保持车速不超过 5 公里 / 小时，平稳行驶。

移动过程中，尽量选择地势较高、排水良好的路线，避开积水区域（积水深度超过轮胎 1/3 时不要通行），防止车辆陷住。转弯时减小转向幅度，缓慢转动方向盘，避免急转向导致车辆侧滑，与其他设备或建筑物保持比平时更大的安全距离（至少 5 米）。

若装料区域与避雨区域距离较近（约 50 米以内），可一次性缓慢移动到位；若距离较远，需分段行驶，每行驶一段距离就停车检查路面情况和车辆状态，确认安全后再继续。到达避雨区域后，将车辆停放在坚实平坦的地面上，拉紧手刹，挂入 P 挡或空挡，在车轮下垫入防滑物防止溜车，关闭车窗和车门，等待暴雨结束。

待雨势减小或停止后，不要立即返回装料区域，需先检查地面湿滑程度是否改善，必要时清理路面积水和淤泥，确保车辆移动安全后再按原路线返回。